歯車研削加工の加工精度を向上させる方法
研削代と研削代の形状を合理的に選択する：研削プロセスの精度を総合的に向上させたい場合は、まず合理的かつ科学的に対応する研削代の形状を選択する必要があります。
歯車の歯形の変形を完全になくし、歯車に一定の研削精度を持たせるためには、研削代の形状を合理的に選択する必要があります。 一般的に使用される研削代には次のものがあります。
歯車の歯面と歯元には、ある程度の削り代が確保されています。 この方法の利点は、歯車の歯面と歯車の歯元が同時に研削されることです。これにより、歯車の歯面と歯元の滑らかな接続と移行が可能になるだけでなく、大幅に改善されますギアルートの曲げ強度。 ギアの根元に比較的集中する熱応力の問題を効果的に軽減します。 このホブ加工方法では、ホブにホーンを付ける必要がないため、歯車の根元にアンダーカットを施す必要がありません。 この方法の欠点は、一方では、砥石車の歯先に比較的大きな研削力があり、この方法の全体的な生産効率が比較的低いことです。 一方、この方法を使用すると、歯車の根元に大きな研削接触面が発生し、通常は冷却が十分ではありません。 そのため、歯車の疲労強度に深刻な影響を与える研削や割れなどの悪影響が頻繁に発生します。 曲げ強度だけでなく、ギアの寿命が大幅に短くなります。
歯車の 2 つの歯面に均一な削り残しがあります。 また、ホブ加工の際、歯元位置にはある程度の食い込みがあり、歯元が削り代を残しません。 この方法の利点は次のとおりです。歯車の根元にある程度の掘り込みがあるため、研削時に砥石の外側の円にナイフ用の十分なスペースがあり、外径の脱穀が大幅に減少します。砥石の量。 この研削方法を使用すると、砥石の寿命を大幅に改善できます。 調査によると、この方法は、以前の方法と比較して、砥石の寿命を 10 パーセント -15 パーセント延ばすことができます。 研削代の形状の選択に加えて、合理的な研削代の決定は、研削ギアの生産効率と研削精度にも直接影響します。 研削代が大きすぎると、歯面硬度の低下を招きやすく、歯車の支持力や耐摩耗性が低下しやすくなり、歯面にも孔食などが発生しやすくなります。不利な現象。 研削代が小さすぎると、生産効率がある程度向上します。 しかし、実際の研削加工では、研削代のムラや過剰な熱処理変形などの不具合が発生すると、一部の歯面に黒点が残りやすくなります。
ワークピースを適切にクランプするための基本条件: 歯車研削の精度は、ワークピースのクランプ精度と信頼性にも大きく依存します。 ワークピースのクランプ品質を確保するためには、ギアを設計するときにワークピースを適切にクランプできることを確認することが最初に必要です。 同時に、設計者は、ギアのクランプに必要な位置決めデータムの合理性と精度を非常に重視する必要があります。 さらに、研削治具の設計は可能な限りシンプルで信頼性の高いものにする必要があり、関連する接続部品を最小限に抑えて累積誤差の影響を最小限に抑える必要があります。
